5月28日，莱索托波利哈利大坝联营体项目自主优化的堆石坝面板钢筋预制绑扎工艺配套钢筋台车试验圆满成功，正式投入工程使用。这一工艺突破将传统坡面绑扎改为平地预制，显著提升施工效率，获业主、监理单位的高度评价。

波利哈利大坝作为莱索托高地水利工程二期的核心枢纽，堆石坝面板总浇筑面积达11.2万平方米，需使用钢筋超1.2万吨。此前国内常规施工方案多为直接将钢筋运至坡面仓面绑扎，但坝体坡面坡度达1:1.4，作业空间狭窄、人员移动难度大，不仅绑扎效率低，还面临安全管控成本高、工期压力大的难题。为破解这一痛点，项目技术团队结合现场施工条件反复推演，最终确定“平地预绑扎+台车转运”的创新方案。

根据新工艺，施工团队先在填筑区顶部EL2424高程的平整场地上，将钢筋预绑扎为15*12米的整体网片，再通过定制化钢筋台车将整幅网片平稳转运至坡面仓面直接固定。相较于传统坡面作业，平整场地的绑扎效率提升超40%，单幅网片绑扎时间从原来的8小时缩短至2小时，同时减少了坡面高空作业的安全风险，单仓备仓人工投入减少35%，备仓周期从7天压缩至4天，为后续大坝面板按期浇筑奠定了坚实基础。

“我们观察到这项工艺从源头上解决了坡面钢筋绑扎精度差、效率低的通病。”监理工程师现场验收后赞叹道，预制网片的钢筋间距偏差控制在±2毫米以内，远高于设计要求的±5毫米标准，转运过程中网片不变形、安装一次到位，充分体现了中国建设团队的技术创新能力。他表示：“这项工艺不仅加快了项目进度，更能为非洲其他高坝建设提供可复制的经验，我们对项目按期完工充满信心。“

本次投入使用的钢筋台车为莱索托项目团队自主改装，适配项目坡面运输的特殊需求，兼具转运、定位功能，全程无需重型设备配合，大幅降低了施工成本。下一步团队将根据首批次应用数据进一步优化工艺参数，计划在全坝段30个面板仓全面推广该工艺，预计缩短整体面板施工工期近1个月。

此次钢筋工艺创新是波利哈利大坝项目本土化技术优化的又一成果。自开工以来，项目团队已累计开展12项工艺微创新，先后解决了高原地区混凝土温控、陡坡填筑压实等多项技术难题，以扎实的技术实力擦亮“中国电建”的海外名片，为中莱基建合作再添典型案例。