10月19日，赣江下游尾闾综合整治工程（主支）二期工程迎来标志性节点——75米超大浮箱式工作闸门顺利完成沉浮试验与倾斜试验。这意味着这座国内同类型单孔净宽最大的浮式工作闸门——被誉为水利工程“水上巨无霸”的核心装备，其浮态性能、水舱充排水系统、密闭止水体系得到全面验证，为后续拖航转运和现场安装奠定了坚实基础，也向按期通水目标迈出决定性一步。

本次完成试验的单扇闸门净宽达75米，外形尺寸76.4米×12.71米×10.4米，单扇自重达2500吨，共布置两扇闸门，总重量超 5000 吨，是目前国内同类型中单孔净宽最大的浮式工作闸门。与传统闸门不同，该闸门集水工挡水结构与船舶浮体特性于一体，工作原理与潜艇相似，依靠门体内多组独立压载水舱的充水与排水实现门体下沉与起浮，配合拖轮与卷扬启闭机牵引可实现整体平移收纳。这一结构形式既突破了大跨度闸门的制造与运行瓶颈，又精准适配赣江尾闾水位波动大、行洪要求高的工况特点，是水利工程与船舶工程技术跨界融合的创新成果。

75米级超大跨度浮式闸门国内首创，制造环节的三大难关横亘在前。其一，超大箱体焊接变形控制难。76米级钢质浮箱焊缝总长数千米，大面积焊接应力极易导致箱体扭曲变形，直接影响浮态精度与水密性能。项目团队优化焊接工序、采用分段反变形工艺、全程实施三维激光变形监测，将门体对角线偏差、面板平面度严格控制在毫米级。其二，多舱室密闭标准严苛。闸门内部多组独立压载水舱的焊缝、阀门接口、人孔密封面必须实现零渗漏。团队严格执行“水利+船舶”双规范融合标准，逐舱开展煤油渗透试验与气压试验，累计完成数千延米焊缝的密封性检测。其三，机电系统集成复杂。闸门内部集成电动阀门组、水位监测系统、自适应浮动转铰装置等多套设备，须同时满足水工结构的防腐抗冲要求和船舶系统的精准控制要求，调试难度远超常规水利设备。

作为闸门下水后的首次关键控制性试验，此次沉浮与倾斜试验是对闸门整体性能的全面“大考”。项目部联合业主、设计、监理、设备厂家组建专项试验小组，反复论证方案、完善应急预案、设置多级质量管控点，按照“分级加载、稳步验证、实时监测”原则，分步开展水舱充排水测试、门体沉浮试验、浮态姿态调节、整体稳性校核、舱室密闭性检测五大项核心试验内容，同步验证自适应浮动转铰装置的响应性能。试验全程布设十多个监测点位，对吃水深度、纵横倾角、舱内水位、结构变形、阀门运行状态等参数进行实时采集与动态分析。经过连续多工况测试，闸门浮态、最大设计吃水工况下的吃水偏差、稳性高度、结构挠度均满足设计要求，所有密封舱室无渗漏现象，电动阀门启闭平稳、水位计数据精准、转铰装置响应灵活，各项试验指标全部达标。

作为工程的核心设备，浮式工作闸门的性能验证通过，为工程按期实现枯水期下闸蓄水目标提供了坚实保障。同时，本次试验的成功也填补了国内75米级超大跨度浮式工作闸门的试验技术空白，积累了“水利 + 船舶”跨界融合工程的宝贵经验。

下一步，项目团队将系统总结本次试验成果，继续完善现场安装及联动调试等后续工作，以高标准、高质量推进工程建设，打造经得起历史检验的精品工程、生态工程、民心工程。