清晨六点，大兴寨水库预制场的灯光刚亮起，施工班长李日勋拿着检测报告走向作业区，对刘明鑫说：“刘主任，自制预制件振捣平台效果很好，单件浇筑时间8分钟，密实度检测全部达标。”

37岁的刘明鑫正在检查平台的弹性缓冲层，他回应道：“这个平台设计了余料回收系统，主要是为了解决地面浇筑振捣不均和材料浪费的问题。”作为综合工区自营班负责人，他负责保障七大生产系统的稳定运行，并带领团队通过工艺创新实现降本增效。

一旁的年轻工人注意到平台上的附着式振捣器，说道：“以前地面浇筑混凝土损耗率大约3%，现在降到0.5%，每天都能节省不少材料。”刘明鑫拿出随身携带的笔记本，扉页上“精准创效，自给自强”的字迹已有些模糊。他表示：“自营班的创新，就是要发现施工中的可改进之处，大家在一线遇到的问题，就是我们创新的方向。”

此时，远处的拌合楼传来运转声，新一天的工作开始了。

深入一线，摸清生产脉络

刘明鑫最初从事质量管理工作，十年间积累了严谨细致的工作习惯。36岁时，他调任综合工区自营班负责人，负责管理综合加工厂、混凝土拌合、砂石加工等七大生产系统，同时还需统筹管理用房建设、进场路交通隧洞机电安装等任务。

到任初期，自营班面临生产系统协同不足、部分工艺效率不高的情况。他用了一周时间走访工区各个角落，跟随作业班组观察记录，逐步掌握七大系统的运行规律、人员配置和产能瓶颈。他认为：“自营管理的关键是将合适的人安排在合适的岗位，完善各个环节，让班组既能高效完成工作，也能创造效益。”这一思路成为他后续工作开展的基础。

聚焦问题，推动工艺改进

在技术改进方面，刘明鑫注重解决实际问题，带领团队针对生产中的具体困难进行攻关。

砂石加工与拌合系统是供料的关键环节，此前存在产能波动和供料误差较大的情况。刘明鑫组织技术组记录不同时段的皮带运输量、毛料含泥量及含水率数据，结合施工进度进行分析，建立了砂石料生产系统数据图，并优化了运维流程。实施后，两大拌合站运行稳定，供料精度和产能稳定性得到提高，月高峰产能达到5.62万m³；砂石加工系统持续保障机制砂和石子的供应，实现了关键建材的自给，降低了外购成本。同时，综合加工厂在统一调度下，钢筋、预制件、模板加工均按计划完成，为现场施工提供了支持。

预制廊道模板施工曾出现拆模后合格率偏低的情况。刘明鑫在观察不合格模板后提出：“工艺方面可以改进，尝试内撑外拉结合的方式，内撑间距调整到40厘米，外侧用花篮螺栓拉紧，稳定性应该会更好。”经过试验和调整，该方案使模板合格率提升至95%，为后续加工奠定了质量基础。

在大兴隧道洞口真石漆施工初期，原使用的云梯车臂展不足，导致作业面需频繁移位，弹线误差较大，同时需配合吊篮辅助，增加了租赁成本与高空作业风险。刘明鑫在了解情况后，组织技术组讨论替代方案，决定采用承插型盘扣式双排架，并调整步距、跨距及分隔缝比例。调整后，施工周期缩短，机械租赁与人工成本得到节约，质量返修率显著下降。

圆管涵双层钢筋安装原有方式耗时较长，层间距控制不易。刘明鑫与技术人员研究后，设计了一套集成ZWZ轴承和花篮螺栓的旋转系统，并配以槽口式限位板。该装置使单组制作时间缩短，层间距合格率提高，并获得了实用新型专利，每千米可减少材料损耗12万元。

2025年，自营班预制件加工厂完成了牛腿模板、六棱块、电缆沟盖板等各类构件的生产，累计产出超过4200件；钢筋加工厂完成加工量1564.726吨，均按计划完成，该加工厂还获得了州吉兴公司授予的“安全文明施工样板”作业面荣誉。

团队协作，凝聚攻坚合力

在团队管理中，刘明鑫注重发挥集体智慧，与成员共同探讨解决方案。

隧道电缆放线作业原采用人工拖拽，效率较低且电缆损耗较大。刘明鑫组织电工组和技术组到现场讨论，最终形成了“吊车悬吊+装载机牵引”的联动方案，实现了洞内外同步指挥。该方案使放线速度提升，电缆损耗率降低，并保持了良好的安全记录。

沟盖板安装原本依靠人工搬运，效率低且存在安全风险。在听取一线工人和技术人员的建议后，团队设计了杠杆起重支架，配合尼龙吊带和废旧轮胎作为缓冲。改进后，单块安装时间缩短，日均完成量提高，接缝平整度合格率上升，并节约了一定人工成本。

从质量管理工作到自营班管理，刘明鑫通过具体措施解决生产难题，推动技术创新，并注重团队协作。在他的带领下，自营班在砂石料动态平衡模型、圆管涵钢筋制作装置、轮式移动操作平台等方面取得多项实用成果，累计节约成本超过30万元；同时培养了一批技术骨干。

2025年，自营班完成了各项生产任务。面对后续工作，刘明鑫计划继续优化相关工艺，带领团队稳步推进创新。