5月12日，平江抽水蓄能电站2号引水下斜井顺利贯通。自此，项目核心设备“天岳号”TBM正式进入6米扩径至8米的关键施工阶段，目前变径作业仍在有序推进中。六月正值全国第25个“安全生产月”，作为一名TBM后备技术人员，我有幸全程参与此次变径施工，在实战中对设备原理、施工工艺及现场安全管理有了更为深入的认识。

技术创新：变径不止是“换刀盘”

“天岳号”TBM整机长87米、净重超900吨，整机由上万个零部件精密拼装而成，结构体系庞大且精密。不同于大众认知中简单的拆换部件，本次6米转8米变径施工，是一项涉及刀盘、护盾、撑靴等多核心系统的整体性、协同性改造工程，绝非单一零件更换就能完成。

刀盘采用中方五分式结构，由中心块与扇形边块组成，变径时通过更换扩挖变径边块实现直径从6米到8米的转换。护盾尺寸随之变化——前盾、撑紧盾、伸缩盾均需更换对应尺寸的变径块。撑靴接触面积也同步调整，确保变径后设备在围岩上的支撑稳定性。配套主机整体顶升变径工装，确保整个转换过程安全、高效。

这套变径系统的设计难点在于双重工况的平衡把控：既要保证6米、8米两种洞径工况下，刀盘结构强度达标、掘进效率稳定，又要适配洞内狭小空间，实现零部件快速拆装、精准对接。这套创新的变径系统，让单台设备可适配两种洞径掘进作业，有效减少设备投入，大幅降低了项目施工成本。

步进转换：从自主步进到反力架步进

2号下斜井贯通后，“天岳号”需要步进至龙门吊下预定位置。为后续变径施工筑牢基础。受洞内空间、设备拆装状态等现场条件限制，设备原有步进方式无法适用，为此我们完成了步进模式的根本性优化切换。

在常规掘进施工阶段，设备主要采用自主步进模式，依靠自身撑紧系统与推进油缸，即可在成型洞段内自主前移，作业灵活便捷。但进入变径施工阶段后，洞内作业空间狭小，且设备多处核心系统处于拆装调试状态，自身动力系统无法支撑自主步进作业，常规施工模式不再适用。

针对这一现场难题，项目及时优化施工方案，切换为反力架步进作业模式。通过在洞室内精准布设反力架，打造稳固作业支撑基点，搭配辅助推进油缸，平稳、精准地将TBM主机推移至预设施工位置。两种步进模式的切换，涵盖动力系统调试、反力架精准定位、步进路线规划、全程动态监测等多项关键环节，考验着现场技术把控与统筹协调能力。

动火作业：有限空间内的特殊风险管控

TBM变径施工工序繁杂，涉及大量动火作业。无论是刀盘边块更换时的连接部位切割、焊接，还是护盾变径块安装过程中的钢结构对接作业，都离不开动火操作支撑。而洞内属于密闭有限空间，空气流通差、可燃物集中，动火作业风险隐患高、管控标准严，是本次施工的重点安全管控环节。

在洞内有限空间开展动火作业，风险管控要求极为严格。项目部制定了专项动火作业方案：作业前清理作业区域可燃物、配备足量消防器材、设置消防监护人员；作业中严格控制焊接参数、实时监测洞内有毒有害气体浓度；作业后彻底检查火种残留、落实“人走火灭”制度。

安全月里话安全：从制度到习惯

变径施工采用多工作面同步推进模式，现场作业人员集中、施工工序交叉、设备物料密集，安全管控压力大、难度高。借着全国“安全生产月”的契机，项目部以专项活动为抓手，深耕现场安全管理，将安全理念、规范操作、风险管控贯穿变径施工全过程，推动安全制度从“纸上条文”变成“作业习惯”。

有限空间吊装是变径过程中的最大风险点。洞室空间有限，龙门吊作业范围无法完全覆盖变径区域。项目部提前将8.03米刀盘边块、前盾变径块等大型部件运输进洞至预设位置，对每一部件的摆放方向进行周密规划。任何位置偏差都可能导致龙门吊无法正常作业。项目部与铁建重工多次讨论吊装计划，对操作人员进行安全技术培训交底。

变径洞室内设备密集、物料繁多，一旦通道被堵，紧急情况下人员将无法快速撤离。项目部对洞室内物料堆放区域进行了统一规划，划定专用通道并设置醒目标识，确保通道宽度满足应急疏散要求，安排专人每日巡查通道畅通情况，严禁任何物料占用或堵塞疏散路线。

交叉作业管控方面，每个作业面派专人监护，严格遵守安全操作规程，佩戴必要个人防护装备。安全月期间，项目部还组织开展了应急逃生专项演练，模拟变径作业面突发险情，检验人员撤离路线和响应速度。现场文明施工方面，物资分类码放、废料及时清运、作业区域标识清晰，确保有限空间内通道畅通、环境有序。

眼下，TBM扩径施工仍在稳步推进，六月的安全专项活动终会落幕，但安全生产的责任与理念必须贯穿施工全过程、融入日常每一刻。在现场的这段时间，我对TBM变径的技术逻辑、施工工艺和安全管控有了从书本到现场的深刻理解。后续工作中，我将持续深耕TBM机械化施工领域，融会贯通本次积累的设备操作、工艺技术、安全管控实战经验，主动投身后续设备始发筹备等重点工作，在一线岗位持续沉淀、积累经验，努力成长为能够独立胜任斜井专项施工管理的专业TBM技术人员。